Извeстный фрaнцузский aвтoмoбильный бренд Bugatti представил отпечатанный на 3D-принтере тормозной суппорт из титанового сплава, используемого в аэрокосмической отрасли.

Партнером Bugatti в этом проекте выступила немецкая бражка Laser Zentrum Nord, владеющая самым большим на момент создания суппорта 3D-принтером, работающим с титаном. По образу заявил руководитель отдела новых технологий Bugatti Automobiles Фрэнк Гётцке, «точно по объёму это самый большой функциональный компонент, изготовленный из титана с через аддитивных методов. Каждый, кто смотрит на деталь, удивляется тому, до какой степени она легка, несмотря на большие размеры».

Суппорт длиной 41 см, шириной 21 см и высотой 13,6 см состоит из 2213 слоёв сплава титана, алюминия и ванадия — Ti6AI4V, используемого в аэрокосмической промышленности для того изготовления деталей шасси, крыльев и реактивных двигателей. На протяжении 45 часов цифра 400-ваттных лазера один за другим сплавляли слои детали объединение заданной программе. После чего суппорт подвергся термической, химической и механической обработкам. Созданный сообразно аддитивной технологии (послойного изготовления трехмерных деталей) восьмипоршневый моноблок весит 2.9 кг и может существовать использован для купе Chiron. При этом штатный суппорт модели из алюминиевого сплава, изготовленный методом ковки, сверху 2.0 кг тяжелее. Использование 3D-печати позволило не только на 40% понизить массу суппорта, но и повысить прочность детали на растяжение до 1250 Н/мм².

Нате каком из серийных автомобилей дебютирует новая технология, в компании не уточняют. В в таком случае же время, авторы проекта подчеркнули, что в дальнейшем технология будет применяться неважный (=маловажный) только в автомобилях Bugatti, но и в моделях всего концерна Volkswagen. Впереди всесторонние испытания суппорта, которые намечены получи первое полугодие текущего года.

Источник: Bugatti